2007年5月28日,#3机组B级检修后正常启动，一切按部就班进行：主汽门、调速汽门开启，汽轮机开始冲转；转速500rpm打闸听音正常，汽轮机继续升速；转速到达3000rpm后机组并网成功，开始接带负荷……在这个过程中，有多少双眼睛不断紧张注视着汽轮机本体的轴瓦和轴系振动数据，每一次微小的变化都让人们的心情跟随着忽上忽下，直到机组运行正常。截至12月15日，#3机组已安全稳定运行半年，经历了各种工况和供热期连续高负荷的考验，汽轮机各轴瓦、轴系振动情况良好，尤其是#5轴瓦振动始终保持在0.03mm以下，这说明通过对#3汽轮机低压缸的彻底治理，成功解决了多年来一直困扰公司的#3机#5轴瓦振动难题，为2007年度的各项工作添加了一笔浓重的亮色。

也许有人会问，振动值从0.05mm降低到0.03mm，究竟是一个什么概念？0.02mm，仅仅相当于一根头发的直径，正常人看确实微不足道。但对于汽轮机来说，却足以是致命的。中华人民共和国国家标准GB/T11348.2—2007中明确规定：汽轮机轴瓦振动在0.038mm以下时，汽轮机可以不受限制的长期运行；当振动值在0.038至0.075mm之间时，汽轮机不适宜长期连续运行，应采取补救措施；当超过0.075mm时，则振动的剧烈程度足以引起机器损坏。#3机组于1992年投产，是我公司第一台200MW供热机组，1995年开始出现＃4、5轴瓦振动值大于0.05mm的情况，期间最大值曾达到0.10mm,机组多次因该问题被迫停机检修。从1995年到2006年间，#3机共经历了四次大修、二十多次小修及临修，但这个问题始终没有解决，#5轴瓦的振动成了公司和汽机检修人一个挥之不去的心病，已经没有人能够统计出汽机检修人为攻克这个难关所付出的汗水和辛勤努力，没有人能够描绘出在这条从0.05到0.03mm的道路上，汽机检修人经历了怎样的痛苦和艰难跋涉，可以说在这条看不到的道路上，我们前赴后继、不断尝试和探索的脚步从未停止。

1996年9月，＃3机大修前#4轴瓦振动开始出现增大且不稳定的情况，大修中采取了调整轴系负荷分配的方法来解决。机组运行后，＃5轴瓦振动由0.09mm降至0.05mm,但是＃４瓦振动由原来的0.03mm增至0.045mm，且有逐渐增大趋势。

1997年2月，＃3机＃4轴瓦振动超标，两小时内振动由0.04 mm突然增大至0.09mm，机组被迫停运临修。

1998年3月 ，#3机小修。#4轴瓦运行不稳定问题再次被提上议程，处理后振动有所好转，但仍然在不稳定运行状态。

1999年9月，#3机大修后#4轴瓦振动0.053 mm，为了维持机组运行，采用增加缸体强度的方法将#4轴瓦振动值降至0.042mm，但随负荷及供热量变化，振动在0.048-0.058mm之间波动。

2001年6月，#3机组小修，对低压缸#4、#5轴瓦进行了加固处理，并对低压转子进行动平衡，但#5轴瓦振动却上升到0.04-0.05mm，后随着机组运行时间的延长，#5轴振、瓦振逐渐呈增大趋势。

2006年9月，＃3机大修，虽然针对机组振动问题也采取了一系列的检查处理措施，但开机后振动问题仍然没有得到有效解决。后随着机组运行时间的延长，#3机组#5瓦振动进一步恶化，振动值最大达到0.10mm。虽然机组运行期间也采取了临时措施，最终还是因连续两次振动超标造成机组被迫停机，给公司2006年的安全生产造成了严重影响。

在这长达十年解决问题的时间里，虽然多次努力都没有收到好的效果，但我们却从未忘记，生产部汽机专工刘慧珍曾在一次会议上流下过痛心的泪水，所有汽机的技术人员也从未放下过心里的这块巨石，汽机人始终有着要解决难题的决心和信心，把这看作是对我们责任心和能力的考验，立志彻底降伏振动这个“恶魔”。2007年，新年伊始，公司就将#3机组振动治理列为重点攻关项目，程和平总经理和陈文刚书记多次强调这一工作的重要性，章建民副总经理果断拍板，将原定为10天的#3机组C级小修扩大为一个月的B级检修，对低压缸进行揭缸处理，以达到彻底治理的目的。

目标确定后，汽机队迅速全面动员起来，全力以赴投入到这项工作中去。上级领导和技术人员多次召开了讨论会，对历年来的处理经验及运行数据综合分析；组织成立了“＃3机组振动治理攻关小组”，由白炎武总工程师和李明副总工程师亲自挂帅。作为这个项目的主要执行者，队长田卫东多次组织大家分析历年来机组运行过程中的轴瓦振动数据、研究以往多次检修过程中对轴瓦及缸体的处理情况。由于我们在上班时间还要负责五台机组的日常检修任务，根本没有时间一起讨论，大家就主动放弃休息时间，每天下班后或是周末对振动情况进行分析讨论，制定出详细的实施方案。

在短短的30天工期内，要完成比大修更为繁重的治理工作，难度可想而知。但是，汽机队一直是一支擅打硬仗的队伍，全体参战员工迎难而上，发扬拼搏精神，硬是啃下了这块硬骨头。在这期间，涌现了众多平凡而又可歌可泣的凡人小事，也正是这些看似平凡的小事，堆积出了丰硕的成果。

本体班班长杨文胜，提前在班内召开了振动治理动员会，统一思想精心安排，将班组人员一分为二，进行24小时两班连续作业，做到检修工作不停，人员及时到位。他每天除了负责白班的工作，晚上还主动加班，30天的工期间没有一天是按时下班的。

夜班员工为了保证工作时间，联系将夜班饭送到现场，在工作的间隙简单的扒几口饭就又投入紧张的战斗。时任汽机队专责的秦臻全程跟随夜班工作，每天工作通宵后，还坚持详细交接工作后才肯回去休息，每天看到他的双眼都是通红的。

队长田卫东，作为具体实施的负责人，为了保证质量和工期，统筹安排，不放过每一个工作细节，将工期计划细化到每天的工作量，制定了《低压缸施工详细工期计划》，并在现场用黑板每天公布，使每一个工作成员都清楚地知道当天工作任务量，做到心中有数。在检修过程中，他坚持把好第一道关，全程跟踪检修过程，控制每一个节点，保证检修质量，以期达到最佳效果。

在这30个日日夜夜里，最可爱也最可敬的就是汽机队全体参战员工。从4月28日开始，为了解决低压内缸中分面4mm左右的间隙，需要在低内缸下水平面进行补焊修正，工作量之大，任务之艰巨是前所未有的。汽机队从各班组中抽调了9名精兵强将，成立了缸体补焊施工突击队，制定了《低压缸变形补焊施工方案》，并严格按照施工工艺进行施工，突击队成员与本体班全体工作人员分成白班和夜班，夜以继日，没有星期天和节假日，全天二十四小时持续作业。补焊前首先要进行空扣缸，仅需要紧固的螺栓就多达近300条，而且位置极其狭小，只能蜷曲在里面工作。在使用气扳机紧固时，在仅能容一人站立的缸内，即使带着耳塞噪音仍然无法忍受，紧固完成后还要钻进缸体内，一点一点用塞尺测量汽缸变形情况并认真做好记录，为下一步补焊做好准备。为了补焊工作的顺利进行，突击队根据漏汽方向在缸面上认真画出补焊区域图，他们就带着眼镜、口罩、耳塞，蹲在仅能放下双脚的缸面上，通过游标深度尺和塞尺测量后，使用磨光机进行磨削作业，将凸出部分一点点磨削，然后反复用红丹粉、游标深度尺、平尺、塞尺测量研磨，直到达到要求为止。每天高强度的工作完成后，他们的胳膊被磨光机震的生疼，吃饭时拿筷子都会抖，可就是使用这种方法，他们不厌其烦的重复通过四次扣缸测量及研磨，仅仅消耗的磨光片就达上千片，终于使缸面间隙达到技术要求，通过了公司的严格验收。

一分耕耘，一分收获，辛勤的付出必定有丰硕的回报。经过一个月的日夜奋战，汽机队全体参战员工不负众望，比预计工期提前一天顺利完成了工作任务，向公司交上了一份满意的答卷。检修后#3机组一次启动成功，#5轴瓦振动降至0.03mm以下，在多种工况下运行稳定，实现了预定目标。这是公司领导、生产部、检修部从上到下高度重视所结出的丰硕成果，是汽机队全体参战员工夜以继日、忘我工作的心血结晶，也是汽机检修、综合队、汽机运行等各专业通力合作所奏出的动听乐章。

#3机组振动的成功治理，是公司2007年保持长周期安全生产工作中的大手笔和亮点，为全年各项目标的顺利实现奠定了坚实的基础，同时也为类似的设备重大问题处理积累了宝贵的经验，提供了成功的范例。随着电力市场竞争的不断加剧和外部环境的不断恶化，公司谋生存、求发展就更需要不断苦练内功、挖掘内部潜力。汽机检修人将以这次#3机组振动的成功处理为契机，紧紧围绕公司的中心工作，不断进取，为机组的稳定运行和公司的安全生产做出更大的贡献。