有色金属行业
31、技术名称：选矿厂清洁生产技术 适用范围：矿山选矿
主要内容：（1）简化碎矿工艺，减少中间环节，降低电耗；（2）采用多碎少磨技术降低碎矿产品粒径；（3）采用新型选矿药剂CTP部分代替石灰, 提高选别指标；(4) 安装用水计量装置降低吨矿耗水量；(5)将防尘水及厂前废水经处理后重复利用，提高选矿回水率；(6)采用大型高效除尘系统替代小型分散除尘器，减少水耗、电耗，提高除尘效率。
投资及效益分析以3万吨/天生产能力的选矿厂计，改造项目总投资265万元，其中设备投资98万元，年创经济效益406.8万元，同时，降低物耗、能耗，减少污染物的排放，改善车间作业环境。
32、技术名称：白银炉炼铜工艺技术 适用范围：铜冶炼
主要内容：白银炉炼铜技术是铜精矿焙烧和熔炼相结合的一种方法，是以压缩空气（或富氧空气）吹入熔体中，激烈搅动熔体的动态熔炼为特征。技术特点：炉料制备简单；熔炼炉料效率高；炉渣含三氧化二铁（Fe2O3）少,含铜低；能耗低，提高铜回收率；烟尘少，环境污染小。
投资及效益分析：建一座100平方米白银炉投资约5000万元，年产粗铜5万吨，2年可收回全部投资，经济效益显著，同时，大大减少了废气、烟尘的排放，具有良好的环境效益。
33、技术名称：闪速法炼铜工艺技术 适用范围：大型铜、镍冶炼
主要内容：粉状铜精矿经干燥至含水分低于0.3%后，由精矿喷嘴高速喷入闪速炉反应塔中，在塔内的高温和高氧化气氛下精矿迅速完成氧化造渣过程，继而在下部的沉淀池中将铜锍和炉渣澄清分离，含高浓度二氧化硫的冶炼烟气经余热锅炉冷却后送烟气制酸系统。
投资及效益分析：能耗仅为常规工艺的1/3－1/2，冶炼过程余热可回收发电；原料中硫的回收率高达95%；炉体寿命可达10年。高浓度烟气便于采用双接触法制酸，转化率99.5%以上，尾气中二氧化硫低于300毫克/标准立方米，减少污染。
34、技术名称：诺兰达炼铜技术 适用范围：年产粗铜10万吨以上的铜冶炼行业
主要内容：该技术的核心是诺兰达卧式可转动的圆筒形炉，炉料从炉子的一端抛撤在熔体表面迅速被熔体浸没而熔于熔池中。液面下面的风口鼓入富氧空气，使熔体剧烈搅动，连续加入炉内的精矿在熔池内产生气、固、液三相反应，生成铜锍、炉渣和烟气，熔炼产物在靠近放渣端沉淀分离，烟气经冷却制酸。
投资及效益分析：炉体结构简单，使用寿命长，对物料适应性大，金银和铜的回收率高，能生产高品味冰铜。由于没有水冷元件，热损失小，能充分利用原料的化学反应热，综合能耗低。技改投资为国内同类投资的一半，经济效益显著。硫实收率大于96%，具有良好的环境效益。
35、技术名称：尾矿中回收硫精矿选矿技术
适用范围：伴生有硫铁矿（黄铁矿）的有色金属硫化矿、贵金属矿及单一硫铁矿等矿产资源和含有硫铁矿的选矿废弃尾矿等
主要内容：将尾矿库储存浸染矿选铜尾矿和现产浸染矿选铜尾矿，电铲采集，运至造浆厂房矿仓，1.2兆帕水枪造浆，擦洗机擦洗与粉碎，旋硫器与浓密机分级浓缩至要求浓度后送浮选作业，添加丁基黄药与2＃油，产出硫精矿；浸选铜尾矿直接加入硫酸铜（CuSO4）活化，加入丁基黄药与2＃油，产出硫精矿。一尾选硫与浸选硫可单选，也可合选。技术关键：尾矿水力造浆技术、擦洗机破碎与擦洗技术、旋流器分级技术、浮选选硫技术、运输、卸车防粘技术。特点是应用范围广，分选效率高。
投资及效益分析：投资1500万元，年产值4253万元，利润535万元，投资回收期小于3年。减少尾渣排放量20%，缓解硫资源紧张的矛盾。
36、技术名称：氢氧化铝气态悬浮焙烧技术
适用范围：1300吨/天以上规模的氧化铝生产
主要内容：焙烧系统是由一台稀相闪速焙烧主炉和一组内衬耐火材料的高效旋风换热设备组成。其主要工作原理为：含水10%的氢氧化铝经文丘里预热干燥器及两级旋风预热器预热至425oC左右后，进入焙烧炉锥部。在焙烧炉内与高热气流（1100oC）进行快速热交换。由于炉体结构及物料、高温气流的合理配置，使得氢氧化铝始终处于悬浮状态，从而能够快速完成焙烧过程。经焙烧后的氧化铝经高温旋风筒分离，进入由四级旋风筒和一级硫化床组成的冷却系统。冷却后的氧化铝（低于80oC）进入下一道工序。废气经一级预热旋风分离后进入电除尘器，经除尘后（含尘浓度低于50毫克/标准立方米）排入大气。其主要特点是热效率高，能耗低，不产生燃烧烟尘。
投资及效益分析：总投资5000万元，较引进设备节省投资4000万元人民币，投资回收期2.2年；因电耗、煤气消耗的降低以及收尘系统的优化，使吨氧化铝焙烧成本降低约26.3元，年节约运行费用1340万元。由于采用煤气为燃料，消除了“煤烟型”污染和无组织排放；工艺物料经高效回收，粉尘浓度远远低于排放标准。
37、技术名称：串级萃取分离法生产高纯稀土技术
适用范围：有色金属元素分离提取，如钴、镍、铜、锂等；放射性元素分离提纯，如铀、钍等；制药行业中有效药物的提取；污水中重金属有害元素的去除。
主要内容：在生产高纯稀土元素及其化合物工业生产中，广泛使用溶剂萃取法分离稀土元素。有机萃取剂能与稀土元素生成络合物，但与不同元素生成的络合物稳定性不相同，利用这种稳定性的差异可以使稀土元素获得分离。但一次萃取作用不能使某种元素获得产品要求的纯度，需进行连续多次萃取分离，这就是串级萃取分离技术。萃取技术可分为液相 液相萃取和液相 固相萃取，固相一般指将被萃物制备成微小颗粒的矿浆，也称为矿浆萃取。
投资及效益分析：生产规模10000吨/年, 总投资5000万元，产值1亿元，利润1000万元。不产生废气、废渣，废水经处理后排放或回用。
38、技术名称：电热回转窑法从冶炼砷灰中生产高纯白砷技术
适用范围：有色金属冶炼砷烟尘处理
主要内容：高砷烟尘中的砷主要呈三氧化二砷的形态存在，它是一种低沸点的氧化物，并具有“升华”的特性。利用这一性质，在高温条件下使三氧化二砷在回转窑内挥发，随烟气进入冷凝收尘系统，温度降低再结晶析出，得到白砷产品。高砷烟尘中的锡、铅、铁等氧化物因沸点较高，在电热回转窑控制的温度条件下不挥发，进入残渣，从而达到三氧化二砷与锡、铅、铁等氧化物分离的目的。锡在残渣（窑渣）中富集，返回锡系统处理可以得到回收。
投资及效益分析：以高砷烟尘处理量4-9吨/日（1200-2700吨/年）计，总投资约100万元。每年可产出白砷420多吨，回收锡75吨（拆合精锡65）吨，总产值160万元，利润70多万元。同时，可避免砷灰对环境的污染，资源得到综合利用。
39、技术名称：低浓度二氧化硫烟气制酸技术
适用范围：冶炼化工等低浓度（1－3%）二氧化硫烟气治理
主要内容：由铅烧结机排出的二氧化硫烟气，经过湿法动力波洗涤净化，经加热达到转化器的操作温度后，在转化器内转化为三氧化硫，经冷却形成部分硫酸蒸汽。在WSA冷凝器内，硫酸蒸汽与三氧化硫气体全部冷凝成硫酸。产酸浓度大于96%，制酸尾气二氧化硫浓度小于200毫克/标准立方米，尾气达标排放。
投资及效益分析：总投资1.4亿元，SO2转化率>99.2%，年产成品酸63000吨以上，经济效益明显。尾气SO2<200PPM，硫酸雾<45mg/Nm3，年削减SO2排放2.8万吨左右，减少粉尘排放量100吨，确保粉尘、二氧化硫、三氧化硫达标排放，大大改善环境质量。
40、技术名称：从尾矿中回收绢云母技术 适用范围：金属矿山开采
主要内容：从金属矿山尾矿库获取尾矿，利用特殊的分级设备及选矿设备回收加工-10μ、-5μ、-3μ以及更细的绢云母，经过改性设备并辅以改性药方得到改性产品。改性产品可应用于橡胶工业作增强剂，应用于工程塑料行业作填充剂，应用于油漆工业作特种防污防锈涂料，应用于造纸、化妆品行业作填充料。
投资及效益分析：以新建10000吨/年绢云母回收厂为例，总投资1270万元，年销售收入2393万元，利税总额1849万元，投资回收期0.9年。主要设备的使用寿命为10年。减少矿山尾矿排放量。
41、技术名称：煅烧炉余热利用新技术 适用范围：炭素行业
主要内容：采用新型有机热载体，利用煅烧炉排出的高温烟气，通过热媒交换炉将热媒加热，通过管道送至炭素生产工艺中的沥青熔化、混捏等用热设备，改变了传统采用蒸汽加热方式，节约能源。经过热媒交换炉后的烟气由于温度较高，经过水加热器还可生产热水。采用热媒加热后，提高了沥青熔化温度，改善了产品质量，提高了生产效率。
投资及效益分析：单台改造投资340万元。按照炭素厂年产阳极糊1万吨、炭阳极小块2.1万吨、炭阳极大块2.4万吨计算，年可节约蒸汽消耗9.6万吨，扣除电耗、热媒消耗、设备折旧等，年创经济效益460万元，投资回收期0.74年。
42、技术名称：电解铝、炭素生产废水综合利用技术 适用范围：铝电解及炭素生产行业
主要内容：电解铝及炭素生产废水主要污染物是悬浮物、氟化物、石油类等，污水经格栅除去杂物后，进入隔油池除去大部浮油，加入药剂经反应池和平流沉淀池沉降浮油，渣进入储油池，底泥浓缩压滤，澄清水经超效气浮，投加药剂深度处理，再经高效纤维过滤，送各车间循环利用。
投资及效益分析：总投资646万元。年节约新水225万吨，废水经处理后循环利用。
43、技术名称：氧化铝含碱废水综合利用技术 适用范围：氧化铝生产行业
主要内容：含碱污水经格栅、沉砂池除去杂物及泥沙后，进入两个平流沉淀池进行沉淀处理，底流由虹吸泥机吸出送脱硅热水槽加热后再送二沉降赤泥洗涤，溢流进入三个清水缓冲池，再用泵送高效纤维过滤器进一步除去悬浮物，净化后得到再生水送厂内各工序回用。避免了生产原料碱的浪费，节约水资源，而且降低了废水的处理成本。
投资及效益分析：以处理水量840立方米/小时计，总投资600万元。年节约新水264万吨；回收污水中的碱（折合碳酸钠）1500吨，节约费用165万元；水处理成本费194万元/年（水处理成本0.3元/立方米），年经济效益为208万元。废水基本实现“零排放”。
石油行业
44、技术名称：双保钻井液技术 适用范围：石油钻井作业
主要内容：采用毒性小、生物降解性好的环保型钻井液添加剂配制保护环境、保护油层的“双保”钻井液体系，强化固相控制技术，可从源头控制生产过程中污染物的产生，最大限度的减少钻井废物量，降低钻井污染；对废弃钻井液进行化学强化固液分离、电絮凝浮选和固化等处置方法，实现废物的综合利用。
投资及效益分析：投资800万元，综合经济效益700万元/年，投资回收期1.1年。
45、技术名称：废弃钻井液固液分离技术 适用范围：石油钻井作业
主要内容：采用特殊脱稳剂和高效絮凝剂与废弃钻井液进行絮凝反应，反应物以高效离心机进行强化离心分离，离心分离脱出的废液进行处理后达标排放；离心分离出的固相达标可外排填埋/固化，满足环保标准要求。
投资1000万元，经济效益500万元/年，投资回收期2年。
46、技术名称：废弃钻井液固化技术 适用范围：石油钻井作业
主要内容：在废弃钻井液中加入高价金属离子盐和高效絮凝剂可以使废弃钻井液失稳脱水，再与胶结材料混合，可发生固结反应，生成一定强度的固结体，将废弃钻井液中的有害物质固结成一体，减弱废弃物对环境的影响。
投资及效益分析：总投资1000万元，投资回收期1.9年。
47、技术名称：炼油化工污水回用技术 适用范围：炼油行业
主要内容：采用絮凝、浮选和杀菌等工序处理，控制循环水补充水的油、化学需氧量（COD）、悬浮物、氨氮、电导率等水质指标，使指标达到回用要求。
投资及效益分析：总投资160万元，经济效益可达37万元/年，投资回收期约4.3年。
建材行业
48、技术名称：新型干法水泥窑纯余热发电技术 适用范围：水泥行业
主要内容：窑头、窑尾分别加设余热锅炉回收余热。回收窑头、窑尾余热时，优先考虑满足生产工艺要求，在确保煤磨和原料磨的烘干所需热量后，剩余的废热通过余热锅炉回收生产蒸汽。一般窑尾余热锅炉直接产生过热蒸汽提供给汽轮机发电，窑头锅炉若带回热系统的可直接生产过热蒸汽，若不带回热系统的则生产部分饱和蒸汽和过热水送至窑尾锅炉过热。
投资及效益分析：以2000吨/天新型干法水泥窑，发电系统装机3000千瓦计，总投资2088万元。按达到的生产水平2300千瓦计算，年新增发电能力1623万千瓦时，扣去自耗电12%，年供电量1428万千瓦时，可降低生产成本297.7万元，投资净利润率14.26%，具有良好的经济效益。
49、技术名称：新型干法水泥采用低挥发份煤技术 适用范围：水泥行业
主要内容：为保证低挥发份燃煤在回转窑和分解炉内的稳定正常着火和燃烧，采取以下主要措施：一是采用新型大推力多通道煤粉燃烧器，强化煤粉与空气的混合；二是采用部分离线型分解炉，使初始燃烧区有较高的氧浓度和燃烧温度，适当加大分解炉炉容，延长煤粉停留时间；三是增加煤粉细度，提高煅烧速率，缩短燃尽时间。
投资及效益分析：该技术可以大幅度降低水泥燃料成本，减少污染物排放。按年产30万吨水泥熟料计，总投资约260万元，投资回收期为1－2年。
50、技术名称：利用工业废渣制造复合水泥技术 适用范围：水泥行业
主要内容：使用钢渣、磷渣、铜渣、粉煤灰、煤矸石多种工业废渣作为水泥掺和料与少量熟料（≤30%）一起，采用机械激发、复合胶凝效应等多机理激发的技术手段制造水泥。对性能不明的工业废渣作掺和料，要进行必要的物理化学性能测试。
投资及效益分析：以年产10万吨水泥规模为例。按老厂改造、分别粉磨方案计算，需要投资440万元。按老厂改造、混合粉磨方案计算，需要投资190万元。按建新厂、分别粉磨方案计算，需要投资1100万元。从经济上看，建新厂二年半可收回全部投资；按老厂改造、分别粉磨方案一年可收回全部投资；按老厂改造、混合粉磨方案，半年可收回全部投资。与传统工艺相比，粉尘产生量可减少35%以上，二氧化碳、氮氧化物产生量减少40%以上，吨水泥熟料消耗和煤耗均减少40%以上，水泥生产成本大大降低；同时，使工业废渣得到综合利用。
51、技术名称：环保型透水陶瓷铺路砖生产技术 适用范围： 陶瓷行业
主要内容：利用煤矸石及工业尾矿、建筑垃圾废砖瓦、生活垃圾废玻璃等作为骨料，加入粘结剂和成孔剂，烧制成具有良好透水性、防滑性、耐磨性、吸声性的陶瓷铺路砖。
投资及效益分析：年产120万平方米环保型透水陶瓷砖，投资3600万元，年销售额9700万元，投资回收期约2.5年。
52、技术名称：挤压联合粉磨工艺技术
适用范围：年产20 100万吨水泥企业的生料和水泥成品的粉磨作业，以及高炉矿渣、煤等脆性物料的粉磨作业
主要内容：由关键设备辊压机、打散分级机以及传统粉磨设备球磨机构成。挤压后的物料粒度大幅度下降，易磨性显著改善，与辊压机配套使用的打散分级机集料饼打散与颗粒分级两项功能，球磨机选用先进的高细高产磨技术，开路操作。高效率的磨内筛分装置具有类似选粉机的分选功能，可有效抑制过粉磨现象；强化研磨功能的微段研磨体的加入以及极具针对性的研磨体级配可有效提高粉磨效率，实现大幅度增产。
投资及效益分析：日产700吨挤压粉磨系统，投资600万元；日产1000吨挤压粉磨系统，投资800万元；日产2000吨挤压粉磨系统，投资1800万元。投资回收期约3年。该技术节能效果明显，台时产量增加80%－90%，节电30%，研磨体消耗降低60%；同时，设备噪音明显降低，粉尘排放得到有效控制。
53、技术名称：开流高细、高产管磨技术
适用范围：水泥生料、熟料，非金属矿、工业废渣的高细粉磨和深加工。
主要内容：该技术是对普通开流管磨机内的隔仓板及出口篦板进行改造，并在隔仓板间增设筛分装置，使物料能在磨内实现颗粒分级，从而大大提高系统的粉磨效率。
投资及效益分析：根据磨机的规格不同，投资规模在20万元与50万元之间不等。投资回收期为六个月到一年。该技术不造成任何环境污染，磨机台时产量增加30%－40%，降低钢材消耗及能耗25%－30%。
54、技术名称：快速沸腾式烘干系统
适用范围：水泥、非金属、化工及各类工业废渣的烘干处理
主要内容：该技术是对回转式烘干系统进行综合技术改造，其中供热系统采用小炉床型高温沸腾炉；烘干机内部使用新型组合式物料装置；通风、除尘系统因条件不同有针对性地选用收尘设备。整套系统集烘干、节能、环保为一体，从而大大提高系统的热效率。
投资及效益分析：根据生产规模不同，总投资在10-80万元之间不等，投资回收期为3-6个月，主要设备使用寿命为5-8年，该项技术是对各类工业废渣及粉尘进行综合治理，废气中粉尘排放浓度低于80毫克/标准立方米，台时产量增加80-120%，节能40-80%，能达到增产增效、综合利用废渣、降低能耗及粉尘治理之目的。
55、技术名称：高浓度、防爆型煤粉收集技术
适用范围：建材、冶金、电力行业煤粉制备系统
主要内容：采用全新的防燃、防爆结构设计，外加齐全的安全监测与消防措施，消除了收尘器内部燃烧、爆炸的隐患；采用微机自动控制高压脉冲多点喷吹清灰，确保收尘器长期稳定、高效的运行。
投资及效益分析：以每小时产10吨煤粉规模为例，投资98万元，仅节电一项，一年可创效益30万元。
56、技术名称：散装水泥装、运、储、用技术 适用范围：水泥、流通、建筑业
主要内容：散装水泥采用密封装、卸、运输方式，不存在破包问题，可大量减少水泥粉尘排放，同时，可降低袋装水泥包装物的消耗，降低生产和使用的成本。
投资及效益分析：袋装水泥生产和使用的综合成本要比散装水泥高出约50元/吨。若全部实现散装化，全国每年能节约240亿元。投入产出效益为1：3。 |
